塑料托盤現在已成為廣大廠家倉儲物流的好幫手，那么對于塑料托盤生產廠家來說，為了更好地滿足客戶的需求，難免會遇到一些問題。下面就塑料托盤生產中，出現成型后收縮，導致的尺寸變小問題簡單介紹以下幾點：

　　1、從生產工藝方面看：增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對于流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固。

　　2、從注塑模具方面看：多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口。模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。整個模具應不帶毛刺且具有合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

　　3、從注塑設備方面看：供料不足，注塑機螺桿或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發生困難。

　　4、從原料本身看：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料托盤注塑過程中加入成核劑以加快結晶。